这进一步说明了研究者所采用的不同方法求得不同有效磨刃数使Nd和Ns-bg有差异，这样就导出了不同的磨屑厚度计算公式。由图3-53并结合图3-40和图3-41可以看出：磨削磨粒点高温度与磨削参数的关系和平均温度的变化大致相同，测点与磨削点的时间滞后性(约几毫秒)所带来的温度误差，通过对其补偿可知，磨粒磨削点的实际磨临海静压法包括静压催化剂法、静压直接转变法、晶种催化剂法。实验与前述的理论研究完全相同即由图3-8还可以看出，磨削过程的三个阶段与磨削时的磨削厚度有关，即金刚砂磨粒的磨削厚度在临界磨削厚度αmin。以下时，磨粒只在工件临海白刚玉粒度砂表面滑擦，不产生切屑。临界磨削厚度是指能够产生切削作用的小切入量，它与磨削速度、工件材料、磨刃状态等有关，而与磨粒种类临海环保金刚砂本周持续走跌模式档线不高，价比超高无关。临界磨削厚度αmin可参见表3-1。武威。设磨削接触弧区AA;B;B为带状(矩形)热源，其y方向！可视为无限长，热源强度为q[J/(m2·K·s)]；其接触弧长lc与砂轮直径和金刚砂磨削深度有关，lc=√apdse，热源AA;B;B可视为无数线热-源dxi的综合。取某一线热源dxi进行考察，其热源强临海环保金刚砂本周持续走跌模式总结汇报顺利举度为q，并沿x方向以速度v运动。运动线热源在半无限大导热体中的温度场温度0m可用以下公式计算，即：0m=q/πγexp(-xmv/2a)ko(v/2a√x2m+z2m)金刚砂磨料浮动抛光原理平面磨削时可采用的测温装置种类很多，图3-68所示为其中一种装置。热电偶由钢-康铜丝(0.05mm)组成。嵌在槽中的热电偶，其热接端焊牢于被测部位，连接焊点的热电偶丝的全长沿等温线压在试样中。磨削时试件表面每次被磨去0.06mm，一层层磨下去，热接端的位置就从离表面较远的点逐渐向表面接近，分别测得的温度即为离表面不同深度处的温度。
则叠加起来使整个磨粒所受的法向力明显增大，所以无论是滑擦、耕犁或切削状态下磨粒所受法向力都大于切向磨削力。这种情况也说明了磨削与切削的特征区别，一般切削加工则是切向力比法向力大得多。GB/T2481-1998规定，普通磨料粒度按颗枚尺寸大小，分为37个粒度号，其筛比为1.1892，即F4、F5、F6、F7、F8、F10、F12、F14、F16、F20、F22、F24、F30、F36、F40、F46、F54、F60、F70、F80、F90、F100、F120、F150、F180、F220、F230、F240、F280、F320、F360、F100、F500、F600、F800、F1000、F1200。①当量磨削层厚度只反映了运动参数Vs、Vw和ap的影响，如磨削中的金刚砂轮堵塞、砂轮损钝化、磨粒切削刃的顶面积的变化等，这些均会对磨削过程产生很大(影响。检验结论。Φ50).8mm的99.5%Al2O3陶瓷进行抛光，分别使用800#金刚砂磨料的SDP与800#的|GC磨料进行对比试验。抛光盘外径Φ560mm，内径260mm，转速87r/min，其抛光加工压力与加工效率的关系如图8-70所示。用SDP800#加工的表面粗糙度Ra值为0.27-0.33μm。GC800|#加工的表面粗糙度Ra值为0.34-0.41μm。SDP是加工陶瓷的有效工具。两式不同，原因在于前式是静态意义上的，式中的值均为材料本身特性所决定。后式则是对磨削过程中力的描述，是动态的。在磨削过程中裂纹必须以很高的速度扩展，材料才能被去除。因此K值的大小不仅与材料本身的特性有关，而且与磨削参数有关。K值的大小反映金刚砂磨粒磨除材料的难易程度，K值越大，单位磨削力越大。此外，由于磨削是在很高的速度下进行的，磨粒与工件间的摩擦消耗了临海环保金刚砂本周持续走跌模式业:关注决微调后需求变化一部分能量，同样磨削深度时需要更大的磨削力，而反映在后式中的指数将有所减小，因此对后式进行以下修正即：Fp=K(1/ap)a磨削时被磨削层比切削时的变形大得多，其主要原因是磨削时磨粒的钝圆半径与磨削层厚度比值较切削加工时大得多的缘故。另外，磨粒切刃有较大的负前角及磨削时的挤压作用，加上金刚砂磨粒在砂轮表面的随机分布，使被切削层经受过多次反复挤压变形后才被切离。通过观察搜集磨屑和磨削后工件表面的变质linhai层，金刚砂磨削时，磨削比能比车削时大得多(表3-5)。
磨料的机械抛光机理在线咨询。现将上述理论假说应用于磨削过程，如图3-7所示。简单簧-缓冲系统代表磨削过程中各物体的性变形，定位于系统一端的金刚砂磨料绕着系统另一端的固定中心旋转。由机床磨|削用量决定的实际切削刃与整体磨粒不同，可以近似：地看成一个球形)，而且每个金刚砂磨粒可能有几个切削刃。一般切削刃廓形的曲率半径受修整条件的限制，但对于某一给定的砂轮linhaihuanbaojingangsha，其曲率半径可以测定出来。这就是磨削过程的物理模型。扩散控制的长大当析出的晶体与母相组成不同时，构成晶体的组分必须在母（相中长距离迁移到新huanbaojingangsha相一母相界面），再通过界面跃迁才能附着于新相表面，晶体生长由扩散控制。相变时，新相与母相成分不同，有两种情！况，一是新相溶质浓度高于母相，二是新相溶质浓度比母相低。这两种情况，新相长大速率取决于溶质原子的扩散。当毋相的成分为C，在温度T下，析出溶质浓度高于母相口的新相p。则在相界处，新相R的浓度为Co，母相。的浓度C，而远离相界处的母相的成分仍为C因此，在母相中引起了浓度差q-C，此浓度差引起44-相内溶质原子的扩散。扩散处的C.升高，破坏了相界处的浓度平衡。为了恢复相间的平衡，溶质原子会越过相界由母相。迁人到新相Qo进行间扩散，使新相日长大，因此新扣长大速率受溶、质原子的扩散速率所控制。根据扩散定律，在dt时间-内，在母相内通过单位面积的济质原子的扩散通为D(蔡、dt，D为溶质原子在母相中的扩散系数。由于磨削加工的复杂性，由于目前砂轮耐用度判断标准方面仍存在不少问题，因而目前常用第二项来得出简单评价即采用磨削比G(可磨性指数，GrindabilityIndex)作为大致的判定标准。临海金刚砂磨料流动加工的加工精度高且稳定，可去除精密零件上0.15mm的槽缝和0.13mm小孔的毛刺，可精确倒棱尺寸为。0.013-{2mm。表面粗糙度R}a值为0.15μm，加工重复精度为5μm且不产生第二次毛刺、剩余应力和变质层。特别适用于精密零件和复杂型腔、交叉孔、深小孔格的壳型零件、脆性零件加工。加工时间为5s-10min。比涡轮叶片手抛功效高12-16倍加工有600多个冷却孔(φ1.17-2.69mm)的喷气发动机燃烧室零件，仅用8min。全自动加工每天可加工燃油喷嘴3万件。图3-64是按图3-63绘制的弧区各固定点上的温度一时间曲线。由linhai此可知，就弧区工件表面上某一点linhaihuanbaojingangsha而、言，其温度在其进入成膜区前后是有突变的，特别是当该点距弧区高端足够远时，其温度完全有可能自正常低温瞬时跃升至烧伤温度以上，(这是因为当成膜区扩展到该点时)，成膜区内温度已经达到或(超过烧伤温度的缘故。需要指出的是)，固定点上温度的瞬变现象，其本质上反映的只是范围在不断扩展的成膜区边界点两侧温度的阶跃突变，两者是一致的。因此如只是按侧到的反映固定点上温度的瞬变曲线便武断地推定烧伤也是瞬变突发的，将会在概念上铸成huanba大错，事实上这也是以往某些问题的所在。在实际的工程计算中，当前仍以采用经验公式为主。多年来，各国学者都作出了许多研究，发表了大量数据，并且详细讨论了各种磨削条件对磨削力的影响，提出了各种各样的金刚砂磨削力实验公式这些公式几乎都是以磨削条件的幂指数函数形式表示的，形式如下：Fr=Fpaapvs-bvrwbo
